1.切削液的基础知识

切削液（cutting fluid, coolant）是一种用在金属切、削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体，切削液由多种超强功能助剂经科学复合配伍而成，同时具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释特点。

克服了传统皂基乳化液夏天易臭、冬天难稀释、防锈效果差的的毛病，对车床漆也无不良影响，适用于黑色金属的切削及磨加工，属当前最领先的磨削产品。 切削液各项指标均优于皂化油，它具有良好的冷却、清洗、防锈等特点，并且具备无毒、无味、对人体无侵蚀、对设备不腐蚀、对环境不污染等特点切削液按油品化学组成分为非水溶性（油基）液和水溶性（水基）液两大类。

水基的切削液可分为乳化液、半合成切削液和合成切削液。 乳化液的成分：矿物油50-80%，脂肪酸0-30%，乳化剂15-25%，防锈剂0-5%，防腐剂。

2.切削液的基础知识

切削液（cutting fluid, coolant）是一种用在金属切、削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体，切削液由多种超强功能助剂经科学复合配伍而成，同时具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释特点。克服了传统皂基乳化液夏天易臭、冬天难稀释、防锈效果差的的毛病，对车床漆也无不良影响，适用于黑色金属的切削及磨加工，属当前最领先的磨削产品。 切削液各项指标均优于皂化油，它具有良好的冷却、清洗、防锈等特点，并且具备无毒、无味、对人体无侵蚀、对设备不腐蚀、对环境不污染等特点

切削液按油品化学组成分为非水溶性（油基）液和水溶性（水基）液两大类。 水基的切削液可分为乳化液、半合成切削液和合成切削液。 乳化液的成分：矿物油50-80%，脂肪酸0-30%，乳化剂15-25%，防锈剂0-5%，防腐剂

3.选切削液需要了解哪些专业知识

1.1根据工件材料选择

(1)铸铁、青铜在切削时，一般不用切削液。精加工时，用煤油。

(2)切削铝时，用煤油。

(3)切削有色金属时，不宜用含硫的切削液。

(4)切削镁合金时，用矿物油。

(5)切削一般钢时，采用乳化液。

(6)切削难切削材料时，应采用极压切削液。

1.2根据工艺要求和切削特点选择

(1)粗加工时，应选冷却效果好的切削液。

(2)精加工时，应选润滑效果好的切削液。

(3)加工孔时，应选用浓度大的乳化液或极压切削液。

(4)深孔加工时，应选用含有极压添加剂浓度较低的切削液。

(5)磨削时，应选用清洗作用好的切削液。

4.切削液的基本功能有哪些

切削液的基本功能有：

1、润滑

金属切削加工液（简称切削液）在切削过程中的润滑作用，可以减小前刀面与切屑，后刀面与已加工表面间的摩擦，形成部分润滑膜，从而减小切削力、摩擦和功率消耗，降低刀具与工件坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损，改善工件材料的切削加工性能。 在磨削过程中，加入磨削液后，磨削液渗入砂轮磨粒-工件及磨粒-磨屑之间形成润滑膜，使界面间的摩擦减小，防止磨粒切削刃磨损和粘附切屑，从而减小磨削力和摩擦热，提高砂轮耐用度以及工件表面质量。

2、冷却

切削液的冷却作用是通过它和因切削而发热的刀具（或砂轮）、切屑和工件间的对流和汽化作用把切削热从刀具和工件处带走，从而有效地降低切削温度，减少工件和刀具的热变形，保持刀具硬度，提高加工精度和刀具耐用度。切削液的冷却性能和其导热系数、比热、汽化热以及粘度（或流动性）有关。水的导热系数和比热均高于油，因此水的冷却性能要优于油。

3、清洗

在金属切削过程中，要求切削液有良好的清洗作用。除去生成切屑、磨屑以及铁粉、油污和砂粒，防止机床和工件、刀具的沾污，使刀具或砂轮的切削刃口保持锋利，不致影响切削效果。对于油基切削油，粘度越低，清洗能力越强，尤其是含有煤油、柴油等轻组份的切削油，渗透性和清洗性能就越好。含有表面活性剂的水基切削液，清洗效果较好，因为它能在表面上形成吸附膜，阻止粒子和油泥等粘附在工件、刀具及砂轮上，同时它能渗入到粒子和油泥粘附的界面上，把它从界面上分离，随切削液带走，保持界面清洁。

4、防锈

在金属切削过程中，工件要与环境介质及切削液组分分解或氧化变质而产生的油泥等腐蚀性介质接触而腐蚀，与切削液接触的机床部件表面也会因此而腐蚀。此外，在工件加工后或工序之间流转过程中暂时存放时，也要求切削液有一定的防锈能力，防止环境介质及残存切削液中的油泥等腐蚀性物质对金属产生侵蚀。特别是在我国南方地区潮湿多雨季节，更应注意工序间防锈措施。

5、其它

除了以上4种作用外，所使用的切削液应具备良好的稳定性，在贮存和使用中不产生沉淀或分层、析油、析皂和老化等现象。对细菌和霉菌有一定抵抗能力，不易长霉及生物降解而导致发臭、变质。不损坏涂漆零件，对人体无危害，无刺激性气味。在使用过程中无烟、雾或少烟雾。便于回收，低污染，排放的废液处理简便，经处理后能达到国家规定的工业污水排放标准等。

相关知识：

切削液的分类

切削液按油品化学组成分为非水溶性（油基）液和水溶性（水基）液两大类。

水基的切削液可分为乳化液、半合成切削液和全合成切削液。

乳化液、半合成以及全合成的分类通常取决于产品中基础油的类别：乳化液是仅以矿物油作为基础油的水溶性切削液；半合成切削液是既含有矿物油又含有化学合成基础油的水溶性切削液；全合成切削液则是仅使用化学合成基础油（即不含矿物油）的水溶性切削液。

每一种类型的切削液都会含有除基础油以外的各种添加剂：防锈剂、有色金属腐蚀钝化剂、消泡剂等。

有些厂家会有微乳液的分类；通常认为是介于乳化液和半合成切削液之间的类别。

乳化液的稀释液在外观上呈乳白色；半合成液的稀释液通常呈半透明状，也有一些产品偏乳白色；全合成液的稀释液通常完全透明如水或略带某种颜色。

5.切削液是什么

切削液是一种用在金属切削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体，切削液由多种超强功能助剂经科学复合配合而成，同时具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释特点。

克服了传统皂基乳化液夏天易臭、冬天难稀释、防锈效果差的的毛病，对车床漆也无不良影响，适用于黑色金属的切削及磨加工，属当前最领先的磨削产品。 切削液各项指标均优于皂化油，它具有良好的冷却、清洗、防锈等特点，并且具备无毒、无味、对人体无侵蚀、对设备不腐蚀、对环境不污染等特点。

切削液分为三大类：DC-503乳化液：含油量大于50% 呈乳白色 润滑、防锈好，但寿命短，稳定性能不好，易发臭。 DC-508半合成切削液：含油量5%-30% 呈半透明 使用范围最广，润滑、防锈、冷却性能好，寿命长。

DC-505全合成切削液：含油量为零 呈透明 润滑、防锈性能差，冷却想你的好，稳定性能好，使用寿命长。

6.切削液都有哪些主要作用

1、冷却作用带走切削产生的热量，减少刀具磨损，防止工件表面氧化；2、润滑作用减小摩擦，降低切削力，保证切削顺畅；3、排屑作用迅速带走工件表面的切屑，并防止切屑划伤工件表面。

但从环境保护方面考虑，切削液的负面效应也愈加明显，主要表现在以下几个方面：1）加工过程中产生的高温使切削液形成雾状挥发，污染环境并威胁操作者的健康；2）某些切削液及粘带该切削液的切屑必须作为有毒有害材料处理，处理费用非常高；3）切削液的渗漏、溢出对安全生产有很大影响；4）切削液的添加剂（如硫、氯等）会给操作者的健康造成危害并影响加工质量。另外，对切削过程的大量研究也表明了切削液传统的冷却、润滑和排屑等作用在很多加工过程中尤其是高速切削中得不到充分而有效的发挥。

7.水溶性金属切削液的基础知识,知道的告诉我

1 一般来说A的成本低润滑好。

但是夏天容易变臭现在基本淘汰 B成本高润滑和保质期都还可以但是太贵。C 保质期好成本低但是润滑相对来说差点。

总体来说现在机械加工中心用的还是切削液多一些。2 切削液卖的时候都是原液卖的。

回家后都要按照一定的比例兑水。合成的一般的兑水比例是5%也就是1:20.包装都是200KG的铁桶或者朔料桶。

3切削液这东西完全可以自己生产。按一定的配方和比例用一定的工艺就可以生产出来。

最少一两千就可以投入生产。4总体来说现在用量最大的还是合成的卖的比较好一些。

毕竟相对那两种这种切削液的总体优势要大一些。如果有这方面的问题可以电话联系。

8.切削液的日常维护需要注意哪些

切削液的维护工作主要包括以下几项：

1 .确保液体循环路线的畅通

防止杂油、杂物，特别是食物或布料等混入供液系统，及时排除循环路线的金属屑、金属粉末、霉菌粘液、切削液本身的分解物、砂轮屑，以免造成堵塞。

2 .抑菌

切削液 （ 特别是乳液 ） 抑菌生长的重要性是人所共知的。可采用定期投入杀菌剂和用超微过滤等手段抑制细菌的繁殖。

3 .切削液的净化

污染切削液的物质主要是金属粉末和砂砾细粉、飘浮油和游离水、微生物和繁殖物，特别是毛霉目真菌。浮油是厌氧菌滋生的温床，如不及时除去，切削液将很快发臭。

4.调整浓度

每天用折光仪检测切削液的浓度，并及时调整，正确的浓度可以保证切削液的稳定性。

9.因为目前刚从事切削液的管理工作,想了解更多有关切削液的知识,

切削液腐蚀铝和其本身设计有关系；抑制剂加的不对或不够。

现场测试fangfa : 5%稀释液 相应铝材丢进去浸泡48小时，拿出来再晾干12小时；

此时用水把表面洗干净，如果你的铝材料完全不变色 才算1级。 合适使用。

切削液变质也会导致问题的出现， 下面这个是我写给客户看的，你可以参考下：

平时对于水溶性切削液的使用及维护管理

一、水溶性工作液使用浓度的管理：

1.使用浓度过高，成本增加，混入杂油容易形成凝胶状物质而难于过滤；

2.使用浓度过低，会发生加工性能上的问题，如：工具使用寿命缩短、精度不良等，进而导致由于防锈性能不足而产生锈蚀，容易腐败等；

3.使用中工作液浓度的检测方法：可用掌上型糖量计（折光仪）根据实际检测出的折光度数乘以产品数据上提供的乳化油折光系数，而得出实际使用中的工作液使用浓度（使用浓度=折光仪读数*产品的折光系数）

二、对使用中的水溶性工作液日常必须的维护事项：

1.准确掌握液槽容量和每日消耗量；

2.配制新液或日常添加水或浓缩液，要求计量准确，浓度控制在工艺要求范围之内；

3.有条件的情况下，派专职人员定期测量乳化液的工作浓度、pH 值，添加稀释液并做好记录；

三、水溶性工作液的防锈管理：

假如稀释液中含有多量磷酸根、氯离子、硫酸根等杂质，稀释液易腐败、变质、润滑防锈性能急剧下降；水基润滑剂只具有短期的防锈性能，若加工工件在工序间停留时间过长或气候变化大，需要及时涂抹防锈油处理；

四、水溶性乳化工作液的防腐败管理：

1. 腐败现象：

※ 产生轻微的酸臭味；

※ 使用液变成灰褐色或桃红色；

※ pH 值、防锈性急剧下降；

※ 生成胶状物质，堵塞滤网，乳化液分层；

※ 加工性能下降；

※ 恶臭产生，工作环境大受影响；

腐败现象的产生：主要是由于稀释液中微生物（细菌、霉菌）大量繁殖的结果；

有机营养成份：混入水溶性工作液中的各种润滑油；

无机营养成份：Ca²+ 、Mg2+、K+ 、PO4³-、Cl- 等离子；

2. 乳化液中微生物的影响：

※ 微生物的代谢产物：低级羧酸、CO2 、H2S、粘液等，低级羧酸使切削液的pH 值下降，低级羧酸的铁盐是水溶性的，溶解的铁离子加速生铁腐蚀；

※ 混入的杂油中的添加剂可促进切削液中微生物的繁殖，杂油覆盖在切削液的液面上，助长了厌氧性硫酸盐还原菌的生长，结果生成H2S，产生臭味，对金属产生腐蚀作用；

※ 微生物破坏切削液的乳化稳定性，使其润滑性、冷却性下降；

※ 微生物破坏切削液中动植物油脂成分，导致加工面不光滑，刀具寿命缩短；

※ 微生物使切削液的使用寿命缩短60~80%，造成油耗增加，提高了生产成本；

3. 抑制微生物的有效措施及注意事项：

※ 更换新液时，要完全清除给油系统内的金属屑和异物，用杀菌剂进行充分清洗后再加入新液；

※ 配制新液时要尽量采用软水，避免使用无机盐含量高的水；

※ 及时补充新液，维持工作液在规定的使用浓度范围内，乳化油稀释液pH 值应保持在7.5~9.0之间，半合成、全合成切削液、研磨液的稀释液pH 值应保持在8.0~9.5 之间，如稀释液pH 值低于7.0 以下会助长细菌的滋生，长时间就会产生异味、恶臭等；

※ 若设备长时间不用，则应定期向液槽鼓风或将工作液打循环，以防厌氧菌的滋生，同时也除去液槽中臭气；

※ 防止杂油混入工作液，如有杂油进入，则应不定期的撇去杂油；

※ 设置高效除屑装置，防止碎屑在液槽内堆积；

※ 定期加入杀菌剂，当发现有腐败现象，应迅速加入多量的杀菌剂，杜决细菌的继续滋生和蔓延。