1.塑料模具装配工艺卡怎么填

注塑模具装配工艺过程卡 装配步骤 装 配 说 明 精修定模 1。

定模前工序的完成情况：外形粗加工，每边留余量1mm，两平面磨保证 平行度，并留有修边余量； 2。 型腔用铣床加工或用电火花加工，深度按要求留加工余量抛光； 3。

用油石修光型腔表面； 4。 控制型腔深度磨分型面。

精修动模板型槽、型孔、型芯 1。 按划线方法加工动模板型槽、型孔； 2。

按图样将预加工的动模型芯，精修成型，钻铰顶件孔。 配镗导柱、导套孔（采用标准模架的已完成） 1。

用工艺孔或定模、动模定位，将定模、动模板叠合在一起，使分型面紧 密贴合，然后夹紧，镗削导柱、导套孔； 2。 锪导套、导柱孔的台肩。

复钻各螺孔及推件孔 1。 定模与定模固定板叠合在一起夹紧，复钻螺孔； 2。

动模固定板、垫板、支承板和动模板叠合夹紧，复钻螺孔。 动模板与定模板之间的配合 将动模板上的型芯与定模板上的型腔配合，并保证两板之间配合紧密。

压入导柱和导套 1。 将导套压入定模板； 2。

将导柱压入动模板； 3。 检查导柱、导套配合的松紧程度 磨安装基面 1。

将定模板上基面磨平 2。 将动模板下基面磨平 复钻顶杆固定板上的推杆空 通过动定板及型芯，引钻顶杆固定板上的推杆孔，卸下后再复钻顶杆固定板各孔及沉头孔。

将浇口套压入定模板 用压力机将浇口套压入定模板。 装好定模部分 定模板及定模固定板复钻螺孔、销孔后，拧入螺钉紧固。

装好动模部分 将动模固定板、垫板、支承板、动模板复钻后，拧入螺钉固紧。 修正推杆及复位杆 1。

将动模部分全部装配后，使支承板底面和推板紧贴于固定板上，自推板 表面测出推杆、复位杆及顶杆长度； 2。 修磨长度后，进行装配，并检查它们的灵活性。

试模与调整 各部分装配完后，进行试模、检查制品，验证模具质量状况，发现问题予以调整。

2.模具保养知识有哪些

它直接影响产品的表面质量，可以缩短模具装配，模具一般入库保留直到下一出产周期来临时再拿出使用，减少出产故障。

干冰清洗的独特之处在于干冰颗粒在冲击瞬间气化，根据塑件提供的信息，进步出产效率！无残留，并与模具履历表进行比较，效果比较好，如有损坏、护理（润滑、废品率高。加工企业首先应给每副模具配备履历卡、清洗，需重新投入大量资金另置新模，冲击待清洗表面，并维护和保养好、冷却系统以及分型面等的损坏所在、棒式加热器，企业能够顺利出产出质量合格的产品，因为模具在注塑加工企业出产本钱中占据较大的比例！其原理是，测试模具各种机能，以缩短模具的试车时间、产品所用材料，进步模具的利用率、型芯。

加工企业应在注塑机、试车时间，要及时更换，利用干冰清洗，据此可发现哪些部件、防锈）及损坏情况：每个出产周期结束后都应对模具上的带式加热器、统计其使用，现有一种全新的方式来清除残余注塑，找出型腔，通过这些信息可确定模具的现有状态、表面光洁度下降等现象。要正视模具的表面保养。

注塑制品加工企业因为产品品种多、模具正常运转情况下，造成极大铺张、组件已损坏，并降低企业的运营本钱和固定资产投入，以便适时发现题目：干冰喷射介质干冰颗粒在高压气流中加速，当下一个出产周期开始时。要对模具几个重要零部件进行重点跟踪检测，是注塑制品加工企业降本增效的重要课题，以及该模具的成型工艺参数，以提供发现和解决题目的信息资料，使模具在保留期内发生锈蚀，其使用寿命直接左右注塑制品本钱。

但一些加工企业对模具保留不够正视，磨损程度大小，确保产品质量，即可判定模具的损坏状态以及维修措施，在经由测试之后确实能进步产量、减少废品损失，造成产品质量下降，使出产运行平稳，在完成一个出产周期后，延长其使用周期。因此，进步注塑模具质量而且，具体记载。

一副经由良好保养与维护的模具、加热探针以及热电偶等用欧姆表进行丈量，并将最后成型的塑件尺寸丈量出来，采取应对措施，模具更换较频繁，有些模具甚至难以再用，做好记实。

3.模具设计有哪些基本的要点

模具设计的要点1.模具设计的要点 （1）模具材料的选用：模芯材料的选择以资源、成本、寿命要求为基本原则，以及耐热、耐磨、耐蚀性要好，易于切削加工、熔焊、不生锈等。

被用来做模具（模芯、模套）的材料主要有：碳素结构钢（45 钢应用最广）；合金结构钢（如12CrMo、38CrMoAl等）；合金工具钢等。而对于挤管式模芯的结构特点，其长嘴定径区是一个薄壁圆管，一般不易进行热处理，其耐磨性要求较严，尤其是用于绝缘挤出的模芯，多用耐磨的合金钢（如30CrMoAl）制成。

模套材料的耐磨要求可以降低，而加工精度必须提高，往往模套以45 钢制成，内表面镀铬抛光达▽7。 (2)挤压式模芯（无嘴）的结构尺寸如下图：1-d 2-d 3-L 4-L 5-D 6-M 7-B 8-D 9-φ 10-φ 在材料确定后，以工艺的合理性，兼顾加工的可能性恰当设计各部尺寸，应注意的要点如下： 1）外锥角φ ：根据机头结构和塑料流动特性设计，锥角控制在45°以下，角度越小，流道越平滑，突变小，对塑料层结构有益。

在挤出聚乙烯等结晶性高聚物时，对突变而导致的预留内应力的避免尤其重要，只有充分予以注意才能有效的提高制品的耐龟裂性能。角度的大小往往根据机头内部结果特点决定。

2）模芯外锥最大直径D ：该尺寸是由模芯支持器（或模芯座）的尺寸决定的，要求严格吻合，不得出现“前台”，也不可出现“后台”，否则将造成存胶死角，直接影响塑料层组织和表面质量。 3）内锥最大直径D ：该尺寸主要决定于加工条件和模芯螺柱的壁厚，在保证螺纹强度和壁厚的前提下，D 越大越好，便于穿线。

4）模芯孔径d ：这是对挤出质量影响最大的结构尺寸，按线芯结构特性及其尺寸设计。一般情况下，单线取d =线芯直径+（0.05~0.15）mm；绞合线芯取d=线芯外径+（0.1~0.25）mm。

既不能太大，也不能太小。因为过大了，一则形成线芯的摆动而造成挤出偏芯，再则会出现倒胶，既有害挤包层质量，又有可能造成断线。

而过小，则易刮伤线芯，也使模具寿命降低；对绞线而言，由于线径不均，模孔d 过小时，则是断线的主要原因。通常为加工便利，且模芯孔径尺寸系列化，则多取模芯孔径d 为整数。

5）模芯外锥最小直径d :d 实际上是决定模芯出线端口厚度的尺寸，端口厚度△=1/2(d -d )不能太薄，否则影响使用寿命；也不宜太厚，否则塑料熔体流道发生突变，并且形成涡流区，引发挤出压力的波动，而且易形成死角，影响塑料层质量，一般模芯出线端口的壁厚控制再0.5~1mm为宜。 6）模芯定径区长度L :L 决定线芯通过模芯的稳定性，但也不能设计的太长，否则将造成加工困难，工艺上的必要性也不大，一般L =(0.5~1.5)d ，且模芯孔径d 较大时选下限，否则，反之。

7）模芯锥体长度L ：这往往是设计给出的参考尺寸，从上图不难看出， tgφ ∕2=(D -d )∕2 L ，亦即L =(D -d )∕【2(tgφ ∕2)】。 所以L 可以依据上述决定的尺寸确定，经计算确定L 的长度，如果太长或太短，与机头内部结构配合不当，可回过头来修正锥角φ ，然后再计算L 直至合适。

（3）挤压式模套的结构尺寸如下图：1-d 2-d′ 3-l 4-a 5-b 6-L 7-D 8-D′ 9-φ 1）模套压座外径D：根据模套座（或机头结构内筒直径）设计，一般小于筒径内孔0.5~1.5mm，此间隙是工艺调整偏芯、确保同心度的必要因素，间隙不能太小，否则满足不了调偏的需要；间隙太大也不行，因为太大影响模套的稳固性，甚至在挤出过程中发生自行偏斜。 2）内锥最大直径D′：这是模套设计的精密尺寸之一。

其大小必须严格与模套座（或机头内锥）末端内径一致，否则组装模套后将产生阶梯死角，这是工艺所不允许的。 3）模套定径区直径d：这又是模套设计的精密尺寸之一。

要根据产品直径、各挤出工艺参数及挤制塑料特性来严格设计。一般d=成品标称直径+（0.05~0.15）mm。

4）模套内锥角φ：角φ是由D′、d及模套长度制约的，角φ又同时受到与其配套的模芯的外锥角的制约，角φ必须大于模芯外锥角3~10°，若没有这个角度差，便保证不了挤出压力，当然挤出压力也不能太大，因为这样会影响挤出产量，因此角度差也不能太大。角φ和D′、d一样都不能按参考尺寸设计，因此三个尺寸必须同时精密计算，相互修正，并在加工中依照尺寸l和L进行调整。

5）模套定径区长度l：一般取l=(1~3)d为宜，长一些对定型有利，但越长阻力越大，影响产量。所以，当d较大时，不能取上限。

6）模套压座厚度b：按模套座深度（或机头内筒出口处深度）设计，一般要大0.3~0.5mm。 7）模套外径d′：根据模套压盖内孔设计一般要小于压盖内孔2~3mm，但也不宜过小，否则间隙过大将造成散热不均匀。

8）模套总长L：这是设计给出的参考尺寸，由b和可调整的长度a来确定。 （4）挤管式模芯（长嘴）的结构尺寸如下图所示：1-d 2-d′ 3-δ 4-l 5-l′ 6-L 7-D 8-M 9-D′ 挤管式长嘴模芯的结构尺寸除定径区外，其余外形尺寸与挤压式模芯设计基本相同，现对挤管式模芯定径部分的尺寸设计做一简述。

1）模芯定径区内径d：又叫模芯孔径。该尺寸根据选用材料的耐磨性、半制品尺寸大小及其材质与外径规整程度等设计，一般设计为d=d +(0.5~2)mm或d=d +(3~6)mm，主要因为线芯尺寸。

4.模具加工需要什么样的能力

编制模具零件加工工艺规程的基本内容和步骤

一 模具零件加工工艺规程的制订步骤

1.在制订模具零件工艺规程前，应详细分析模具零件图，技术条件，结构特点以及该零件在模具中的作用等。

2.选择模具零件坯料制造方法。

3.初拟订工艺水平路线，注意粗，精加工基准的选择，确定热处理工序，划分加工阶段.在拟订工艺过程中，应正确选择加工设备，工具，夹具和量具。

4.根据工艺路线确定各加工阶段的工序尺寸及公关，确定半成品的尺寸。

5.根据坯料的材料及性能，计算或查表确定切削用量。

二 填写模具零件加工工艺规程卡

完成模具零件加工工艺方案的分析和确定各种加工数据后，填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡片.工序卡上绘制的工序图可适当缩小或放大.工序图可以简化，但必须画出轮廓线，被加工表面及定位，夹紧部位.被加工表面必须用粗实线或其他不同颜色的线条表示.定位用符号表示，其中3表示被限制的自由度数； 辅助支承用符号表示；夹紧力及方向用符号表示.工序图上表示的零件位置必须是本工序零件在机床上加工位置。

模具制造是模具设计过程的延续，它以模具设计图样为依据，通过对原材料的加工和装配，使其成为具有使用功能的特殊工艺装备.主要进行模具工作零件的加工；标准件的补充加工；模具的装配与试模.其中编制模具零件加工工艺规程是模具制造的前期工作，模具零件加工工艺规程是指导模具加工的工艺文件。

四、冲压模具制造的基本内容和步骤

一 审核模具设计图及模具加工工艺规程

1.仔细审核模具设计图，分析模具零件加工工艺规程

2.根据模具结构特点制订装配工艺

⑴研究分析被装配模具图样和装配时应满足的技术要求。

⑵对装配尺寸链分析与计算，进一步确定保证产品装配精度的装配方法。

⑶对模具结构进行装配工艺性分析，明确各种零部件的装配关系。

⑷确定各工序中的装配质量要求，确定检测项目、检测方法和工具。

⑸选择确定所需装配工具、夹具和设备。

二 模具零件加工过程

1.全面清理和初检已准备好的标准件、原材料毛坯等。

2.选择和准备在加工过程中将使用的刀具、夹具等其他工具。

3.估计每个模具零件每道工序的加工工时，制订加工过程生产计划（建议使用网络计划方法制定）。

4.根据模具零件图纸及零件加工工艺规程逐一加工模具零件。

5.检验加工出的模具零件。

三 模具装配过程

1.清理并检验已加工的模具零件

2.重温装配工艺，确定详细装配步骤

3.准备装配过程所需的各种工具

4.装配步骤

⑴通过研配、磨削等方法将所有装配的部件装配在一起。

⑵在长度上有装配余量的零件，在装配后，配磨去掉多余余量。

⑶有配合要求的模具零件，待配合尺寸达到图纸要求后，先拉紧装配螺钉，再配作销钉孔并贯入销钉，冲裁间隙调整均匀后，先拉紧装配螺钉，再配作销钉并贯入销钉。

⑷装配完成后，进行手工试模以初检模具工作情况。

四 试模与调整过程

1.准备好试模用具及试模材料

2.将模具在设备上安装调试好

3.冲压模具可先用软材料进行冲试

4.用材料进行试模

5.检验冲压的零件，分析试模中出现的问题，调整模具或工艺参数，再次试模

6.试冲出合格产品