一、机械加工工艺基础？

机械加工工艺是通过机床、手工工具等设备对物体进行切削成型、加工加工表面的一种工艺，其基础包括以下内容：

1. 切削理论：包括刀具几何、铣削、车削、钻削等常见切削操作的知识。

2. 工艺规划：根据零件图纸和要求规划出加工工艺流程，选定适当的切削工具和设备。

3. 加工知识：熟悉加工材料的性质、切削力、热变形、表面质量等，制定合理的工艺参数。

4. 数控编程：掌握数控编程技术，能够编写加工程序，指定工艺参数和刀具路径。

5. 检测技术：能够使用测量工具检测零件尺寸和形状，对不合格的零件进行修整。

6. 安全操作：了解机床和设备的安全操作程序，遵守操作规程，确保安全生产。

二、机械加工基础知识？

基本知识：

零件都是由若干表面组成，各表面之间有一定的尺寸和相互位置要求。零件表面间的相对位置要求包括两方面：表面间的距离尺寸精度和相对位置精度（如同轴度、平行度、垂直度和圆跳动等）要求。研究零件表面间的相对位置关系离不开基准，不明确基准就无法确定零件表面的位置。基准就其一般意义来讲，就是零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。基准按其作用不同，可分为设计基准和工艺基准两大类。

三、机械加工的基础知识？

回答如下：1.加工原理：加工原理是机械加工的基础，主要包括加工物理学、切削力学和机械加工工艺学。

2.加工方法：机械加工的方法有很多种，主要包括车削、铣削、钻孔、磨削、切割等。

3.加工工具：机械加工需要用到各种不同的加工工具，如刀具、钻头、磨料等。

4.加工材料：机械加工的材料包括金属、塑料、陶瓷等，不同材料需要采用不同的加工方法和工具。

5.加工精度：机械加工的精度是衡量加工质量的重要指标，影响加工精度的因素包括加工设备、加工工艺、加工工具等。

6.加工表面质量：机械加工的表面质量直接影响零件的使用性能和寿命，需要注意加工表面的平整度、光洁度、粗糙度等指标。

7.加工安全：机械加工需要注意安全问题，如使用加工设备时需要戴防护眼镜、手套等，避免发生意外伤害。

四、机械加工工艺基础知识？

基本知识：

零件都是由若干表面组成，各表面之间有一定的尺寸和相互位置要求。零件表面间的相对位置要求包括两方面：表面间的距离尺寸精度和相对位置精度（如同轴度、平行度、垂直度和圆跳动等）要求。研究零件表面间的相对位置关系离不开基准，不明确基准就无法确定零件表面的位置。基准就其一般意义来讲，就是零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。基准按其作用不同，可分为设计基准和工艺基准两大类。

五、机械加工刀具基础知识？

刀具首先要有切削刃，切削刃上开有前角和后角，前角大可减少切削力，后角大可避免刀具与产品摩擦。精加工刀具为提高粗糙度后刀面还应有修光刃。

六、机械基础图怎么看？

机械基础图是机械安装打下坚实基础的指导性技术文件，做为基础施工人员首先要从工厂的技术管理部门按规定和流程领取机械基础图，认真查看图纸上的相关基准，整体尺寸，由那些结构构成，局部结构与基准位置关系，机械地脚的类型，以及与基础联接关系等，完全看懂后方可施工。

七、机械基础尺寸h怎么求？

答：机械基础尺寸h求法

H是孔的公差代号，与公差等级配合才有用，而且与空的直径大小有关，比如Φ907H，就是90（+0.035^0）

对孔来说是大写H，它的加工尺寸最小为0，最大尺寸取决于公差等级；对轴来说是小写h，它的加工尺寸最大为0，最小尺寸取决于公差等级。

八、机械硬盘尺寸对照图？

希捷硬盘的外型主要有以下几种， 分别用数字1、3、4、等来表示： 1 -代表3.5英寸全高硬盘，厚度：41mm 3 -代表3.5英寸半高硬盘，厚度：25mm 4 -代表现在已被淘汰的5.25英寸硬盘。厚度：82mm

九、机械加工获得尺寸精度方法？

机械加工中获得零件加工精度的方法：

1、在机械加工中获得尺寸精度的方法有试切法、调整法、定尺寸刀具法、自动控制法和主动测量法等。

2、在机械加工中获得几何精度的方法有轨迹法、成形法、仿形法和展成法等。

3、工件的位置精度取决于工件的安装（定位和夹紧）方式及其精度。获得位置精度的方法有：划线找正安装 （其中包括：a、划线找正安装、b、直接找正安装）、夹具安装法、机床控制法。

十、机械加工尺寸公差标准？

1. 机械加工尺寸公差有标准规定。2. 因为机械加工尺寸公差是为了保证加工零件的尺寸精度和互换性，避免因尺寸误差而导致零件无法组装或者使用。因此，国家和行业都制定了相应的标准，如国家标准GB/T1804、GB/T1184等，以及行业标准如JB/T8324、JB/T8325等。3. 的内容涉及到公差的定义、公差的表示方法、公差的分级、公差的适用范围等方面。在实际加工中，需要根据具体的加工要求和零件的用途选择合适的公差标准，并且在加工过程中严格按照标准要求进行加工和检验。