一、螺纹车削编程方法？

用G92

G76

G32这三种指令都可以车螺纹

二、动态车削怎么编程？

动态车削编程需要遵循以下步骤：

1. 设置G54坐标系：首先需要设置G54坐标系，以便机床能够正确地处理工件的位置和尺寸。您可以使用以下指令来设置G54坐标系：G10 L20 P1 X0 Y0 Z0。

2. 定义第一刀轮廓：接下来，您需要定义第一刀轮廓。此时，您可以使用G71指令定义一个指定的内径轮廓，或使用G70指令定义直径轮廓。

3. 定义横截面形状：在定义第一刀轮廓之后，您需要定义工件截面的形状。您可以使用G72指令定义圆柱形截面，或使用G73指令定义圆锥形截面。

4. 定义工作速度：在定义工件截面形状之后，您需要定义机床的工作速度。您可以使用F指令定义机床的进给速度。在进行动态车削时，进给速度和主轴转速是动态变化的。因此，您需要为每个工序定义一个合适的进给速度。

5. 定义削除深度和过切量：在定义工作速度之后，您需要定义削除深度和过切量。削除深度是您想要从工件上切下多少，而过切量则是为避免产生微小的R角而在切入和切出的位置上返回的距离。

6. 执行切削操作：现在您已经完成了所有设置，可以开始执行动态车削切割了。为此，您需要使用G74指令，以便让机床能够按照您定义的参数来执行切削操作。在切削过程中，您需要时刻监控工件质量和机床运行状态，以便及时做出调整。

以上就是动态车削编程的基本步骤，需要根据具体情况进行适当调整。

三、循环车削怎么编程？

1 循环车削可以通过G代码进行编程。2 G代码是数控加工中的一种命令语言，使用G代码可以实现循环车削的各种操作，如进给、切削、回零等。3 对于不同的循环车削操作，需要使用不同的G代码进行编程。一些常用的G代码包括G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（圆弧插补）、G20（英寸单位制）等等。掌握这些G代码，就可以进行循环车削的编程了。同时，还需要了解数控加工的一些基础知识，如坐标系、加工参数等等，这样才能编写出正确的G代码，完成高质量的循环车削加工。

四、车削中心y轴怎么编程？

四轴联动加工中心分为卧式和立式;如果是卧式，则在Y轴上加一个B轴，编程的方法和3轴一样，只是一次装夹可以旋转4面，已达到更高的位置度等精度要求，编程的时候需要用第四轴的时候，只要输入B**度就可以了！需要注意的是在建立工件坐标系的时候要细心了，每个面都需要建立一个坐标系（或子坐标系）如：G51.1、G51.2.。。。。等，立式同卧式一样，不同的是，立式是A轴，卧式是B轴而已。

五、恒线速车削编程示例？

示例一：

O1000

N10 G00 G90 X0. Y0.

N20 G01 Z-20.

N30 G01 X50.

N40 G01 Y31.

N50 G01 X0.

N60 G01 Y0.

N70 G01 Z0.

N80 M30

示例二：

O1000

N10 G00 G90 X0. Y0.

N20 G01 Z-20.

N30 G01 X50.

N40 G01 Y31.

N50 G01 X25.

N60 G01 Y15.5.

N70 G01 X0.

N80 G01 Y0.

N90 G01 Z0.

N100 M30

六、车削中心侧面如何编程？

法兰克系统，以下是操作方法及注意事项，希望对你有用：

G代码 组别 功能 附注 

G00 01 快速定位 模态 

G01 直线插补 模态 

G02 顺时针圆弧插补 模态 

G03 逆时针圆弧插补 模态 

G04 00 暂停 非模态 

*G10 数据设置 模态 

G11 数据设置取消 模态 

G17 16 XY平面选择 模态 

G18 ZX平面选择 模态 

G19 YZ平面选择 模态 

G20 06 英制（in) 模态 

G21 米制(mm) 模态 

*G22 09 行程检查功能打开 模态 

G23 行程检查功能关闭 模态 

*G25 08 主轴速度波动检查关闭 模态 

G26 主轴速度波动检查打开 非模态 

G27 00 参考点返回检查 非模态 

G28 参考点返回 非模态 

G31 跳步功能 非模态 

*G40 07 刀具半径补尝取消 模态 

G41 刀具半径左补尝 模态 

G42 刀具半径右补尝 模态 

G43 00 刀具长度正补尝 模态 

G44 刀具长度负补尝 模态 

G45 刀具长度补尝取消 模态 

G50 00 工件坐标原点设置，最大主轴速度设置 非模态 

G52 局部坐标系设置 非模态 

G53 机床坐标系设置 非模态 

*G54 14 第一工件坐标系设置 模态 

G55 第二工件坐标系设置 模态 

G56 第三工件坐标系设置 模态 

G57 第四工件坐标系设置 模态 

G58 第五工件坐标系设置 模态 

G59 第六工件坐标系设置 模态 

G65 00 宏程序调用 非模态 

G66 12 宏程序模态调用 模态 

*G67 宏程序模态调用取消 模态 

G73 00 高速深孔钻孔循环 非模态 

G74 工旋攻螺纹循环 非模态 

G75 精镗循环 非模态 

*G80 10 钻孔固定循环取消 

G81 钻孔循环 模态 

G84 攻螺纹循环 

G85 镗孔循环 模态 

G86 镗孔循环 模态 

G87 背镗循环 模态 

G89 镗孔循环 模态 

注： 1.当机床电源打开或按重置键时，标有"* "符号的G代码被激活，即缺省状态。 

2 . 不同组的G代码可以在同一程序段中指定;如果在同一程序段中指定同组G代码,.最后指定的G代码有效。 

3.由于电源打开或重置,使系统被初始化时,已指定的G20或G21代码保持有效. 

4.由于电源打开被初始化时,G22代码被激

七、数控断屑车削怎么编程？

数控断屑车削编程需要遵循以下步骤：

1. 了解零件图纸和加工工艺，了解所使用的数控系统的编程格式和指令；

2. 设定加工坐标系，确定X、Y、Z三轴的原点；

3. 确定刀具和加工工艺参数，包括切削速度、进给速度和修整量等；

4. 编写加工程序，主要包括以下内容：

   a. 设定工件坐标系的原点，包括X、Y、Z三轴的坐标值；

   b. 设定刀具半径和长度，以及刀具的编号；

   c. 设定切削速度、进给速度和修整量等加工参数；

   d. 编写具体的加工轨迹和加工速度等指令；

   e. 编写程序的启动、停止、循环等控制指令。

5. 对编写好的加工程序进行调试，检查程序的正确性和合理性；

6. 加工前进行数控机床的参数设置，将编写好的程序下载到数控机床控制系统中；

7. 进行加工操作，并根据加工过程中的情况及时调整加工参数和修整量等参数。

需要注意的是，在编写加工程序时需要考虑材料的硬度、加工性能等因素，要充分考虑加工过程中可能出现的跳动、抖动等情况，以保证加工质量和效率。同时，加工前要对数控机床和加工刀具等进行充分的维护和保养，以保证设备的稳定性和长期的精度。

八、梯形螺纹用左右车削怎么编程？

编程方法因机床型号和刀具等因素而异，因此需要更多详细信息才能回答。梯形螺纹加工一般使用左右车削，因为这种加工方式可以减少切削力并提高加工效率。在编程过程中，需要考虑切削刃位置、刀具尺寸、加工速度和进给速度等参数。同时，还需要了解加工工艺和机床编程语言。因此，如果想要详细的编程方法，最好请教机床设备厂家或相关专业人员。

九、数控车削中心C轴怎么编程？

举个西门子最简单的角度打孔编程（4个孔，深20，小数点我就不写了：G90G18G54T8D1M32M20M2=4S2=800M70G0C0X120 Z5G94G1 Z-20 F30GO Z3C90G1 Z-20G0 Z3C180G1 Z-20G0 Z3C270G1 Z-20G0 Z300X800M2=4S2=0M33M21M30 C轴分度是360/N，位置可以在X方向控制加减

十、西门子轮廓车削编程实例？

关于这个问题，以下是西门子轮廓车削编程实例：

1. 编写轮廓车削程序以加工零件的外形。假设零件的外形为圆形。

N10 G54 G90 S1500 T0101 M03

N20 G00 X50 Z5

N30 G01 Z-10 F100

N40 G01 X-50

N50 G01 Z5

N60 G00 X0 Z50 M30

程序解释：

N10：选择工作坐标系G54，绝对坐标模式G90，设定主轴转速S1500，选择刀具T0101并启动主轴M03。

N20：快速移动到X50，Z5处，准备开始车削。

N30：从Z5移动到Z-10，在此过程中以每分钟100毫米的进给速率进行车削。

N40：从X50移动到X-50，在此过程中进行轮廓车削。

N50：从Z-10移动到Z5，在此过程中以每分钟100毫米的进给速率进行车削。

N60：快速移动到X0，Z50处，程序结束。

2. 编写轮廓车削程序以加工零件的外形。假设零件的外形为方形。

N10 G54 G90 S2000 T0101 M03

N20 G00 X50 Z5

N30 G01 Z-10 F100

N40 G01 X-50

N50 G01 Z-20

N60 G01 X50

N70 G01 Z-30

N80 G01 X-50

N90 G01 Z5

N100 G00 X0 Z50 M30

程序解释：

N10：选择工作坐标系G54，绝对坐标模式G90，设定主轴转速S2000，选择刀具T0101并启动主轴M03。

N20：快速移动到X50，Z5处，准备开始车削。

N30：从Z5移动到Z-10，在此过程中以每分钟100毫米的进给速率进行车削。

N40：从X50移动到X-50，在此过程中进行轮廓车削。

N50：从Z-10移动到Z-20，在此过程中以每分钟100毫米的进给速率进行车削。

N60：从X-50移动到X50，在此过程中进行轮廓车削。

N70：从Z-20移动到Z-30，在此过程中以每分钟100毫米的进给速率进行车削。

N80：从X50移动到X-50，在此过程中进行轮廓车削。

N90：从Z-30移动到Z5，在此过程中以每分钟100毫米的进给速率进行车削。

N100：快速移动到X0，Z50处，程序结束。